I Core Tools della ISO TS 16949:2009
Sono strumenti che l'azienda deve adottare per soddisfare tutti i requisiti del settore automotive. Questi strumenti sono descritti in specifici manuali preparati da Automotive Industry Action Group (AIAG).
I tools da utilizzare sono:
- APQP (Advanced Product Quality Planning)
- PPAP (Production Part Approval Process)
- FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)
- SPC (Statistical Process Control)
- MSA (Measurement Systems Analysis)
APQP (Advanced Product Quality Planning)
Serve come guida nel processo di sviluppo ed è un modo standard per condividere i risultati tra fornitori e aziende automobilistiche. Si riassume in cinque fasi:
- Pianificare e definire il programma di produzione
- Progettazione del prodotto e verifica dello sviluppo
- Progettazione del processo di produzione e di verifica per lo sviluppo
- Validazione del prodotto e del processo di produzione
- Lancio della produzione, Valutazione e azione correttiva
Ci sono cinque attività principali:
- Pianificazione
- Progettazione e sviluppo prodotto
- Processo di progettazione e sviluppo
- Prodotto e di processo di convalida
- Produzione
Il processo APQP ha sette elementi principali:
- Comprendere le esigenze del cliente
- Il feedback proattivo e azioni correttive
- La progettazione all'interno delle capacità di processo
- Analizzare e mitigare modalità di guasto
- Verifica e validazione
- Revisione dei progetti
- Controllare le caratteristiche speciali/critiche
PPAP (Production Part Approval Process)
Il processo PPAP è stato progettato per dimostrare che il fornitore di componenti ha sviluppato il loro design e il processo di produzione per soddisfare le esigenze del cliente,
riducendo al minimo il rischio di fallimento per un uso efficace di APQP.
Le richieste di approvazione parte devono quindi essere supportati in formato ufficiale PPAP e con risultati documentati quando necessario.
I fornitori sono tenuti ad ottenere l'approvazione PPAP dai costruttori di veicoli ogni volta che un componente nuovo o modificato viene introdotto
per la produzione o il processo di fabbricazione è cambiato. Ottenere l'approvazione richiede al fornitore di fornire pezzi campione e prove documentali che dimostrano che:
1) le esigenze del cliente sono state comprese
2) Il prodotto fornito soddisfa tali requisiti
3) Il processo (compresi i fornitori sub) è in grado di produrre prodotti conformi
4) Il piano di controllo della produzione e del sistema di gestione della qualità impediranno prodotti non conformi o e la compromissione della sicurezza e l'affidabilità dei veicoli finiti
Il PPAP può essere richiesto per tutti i componenti e materiali incorporati nel prodotto finito, e può anche essere richiesto se i componenti sono prodotti con subappaltatori esterni.
FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)
È il primo passo di uno studio dell'affidabilità del sistema. Si tratta di rivedere il maggior numero di componenti, assiemi e sottosistemi come possibili elementi
per identificare le modalità di guasto, le loro cause ed effetti. Per ogni componente, le modalità di guasto e dei loro effetti conseguenti sul resto del sistema sono registrati in un determinato foglio.
L'FMEA può essere eseguita sul Progetto del prodotto, sul Progetto del processo di produzione oppure sul processo di produzione.
L'esito dell'FMEA da origine al Piano dei Controlli (CPLAN)
SPC (Statistical Process Control)
Viene applicata al fine di monitorare e controllare un processo. Il monitoraggio e il controllo del processo assicura che l'azienda opera al suo pieno
potenziale garantendo che il prodotto sia il più possibile conforme, con un minimo (se non l'eliminazione) dei rifiuti (rilavorazione o di scarto).
La SPC può essere applicata a qualsiasi processo in cui il "prodotto conforme" può essere misurato. Lo strumento chiave utilizzato nella SPC è la Carta di Controllo.
MSA (Measurement Systems Analysis)
Consiste nell'analisi dei sistemi di misura. Si tratta di un particolare esperimento che vuole identificare le componenti di variazione nella misurazione.
In generale
Oltre a questi Tools, l'azienda è tenuta a:
- predisporre un attento e puntuale Business Plan. Per fare questo è utile fare riferimento alla
QS9000 che a pagina 11 indica le possibili voci da considerare e da analizzare nel lungo e medio periodo
(es. 3-5 anni):
- Analisi dei problemi di mercato del settore;
- Pianificazione finanziaria e le proiezioni dei costi;
- Costo delle risorse umane;
- Piani proiezioni, e progetti con gli obiettivi finanziamenti adeguati;
- Proiezione dei dati di vendita;
- Qualità dei prodotti;
- Soddisfazione del cliente;
- Definizione di livelli performances di qualità misurabili e monitorabili;
- Salute, sicurezza e ambiente.
In aggiunta l'azienda deve:
- avere un auditor interno qualificato
ANFIA
- attivare sistemi di manutenzione predittiva dei macchinari e delle attrezzature utilizzate
- disporre dei manuali di qualità (Quality Agreement) per ogni cliente automotive
- allestire un laboratorio interno che esegue le misurazioni e che deve operare come un Laboratorio Accreditato secondo la norma UNI CEI EN ISO/IEC 17025 e predisporre un manuale
- adottare il Modello 8D come strumento di trattamento delle Non Conformità
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